聚酯反應釜是聚酯合成過程中的核心設備，其操作細節直接影響產品性能、生產效率和安全性。以下從設備準備、操作流程、參數控制、安全維護等方面詳細闡述使用要點。

　　一、設備準備與檢查

　　1. 材質確認

　　- 反應釜主體需采用耐腐蝕性材料(如316L不銹鋼或鈦合金)，以抵抗聚酯反應中的酸性環境(如PTA氧化產生的副產物)。

　　- 攪拌槳、冷凝管、溫度探頭等接觸物料的部件需定期檢測腐蝕情況，避免因材料劣化導致污染或泄漏。

　　2. 密封性測試

　　- 投料前需對反應釜的法蘭、閥門、壓力表等密封部位進行試壓(通常為設計壓力的1.1倍)，確保無泄漏。

　　- 機械密封處需涂抹耐高溫硅脂，并檢查冷卻水循環系統是否暢通，防止高溫熔體泄漏。

　　3. 清潔度保障

　　- 反應釜內壁需用溶劑(如乙二醇或專用清洗劑)清除殘留物，避免前一批次的雜質影響新反應。

　　- 清理后需用氮氣吹掃，去除水分及氧氣殘留。

　　二、投料與反應控制

　　1. 投料順序與配比

　　- 主原料：按配方比例準確稱量乙二醇(EG)和對苯二甲酸(PTA)，優先投入EG以溶解PTA，減少粉塵飛揚。

　　- 催化劑：均勻分散加入(如醋酸銻或三氧化二銻)，避免局部濃度過高導致副反應。

　　- 添加劑：穩定劑(如磷酸三苯酯)和消光劑需在特定階段加入，防止高溫分解。

　　2. 溫度與壓力控制

　　- 酯化階段：低溫(180-250℃)下進行，通過回流冷凝器回收揮發的EG，控制壓力0.1-0.3MPa以防止劇烈沸騰。

　　- 縮聚階段：逐步升溫至270-290℃，減壓至≤100Pa，促進低分子物(如水)排出，同時開啟強力攪拌(轉速100-200rpm)防止局部過熱。

　　- PID溫控系統：采用比例-積分-微分算法實時調節加熱功率，溫差控制在±2℃以內。

　　3. 攪拌與傳熱

　　- 攪拌槳需具備推進式或渦輪式設計，確保物料混合均勻，避免局部凝膠或降解。

　　- 夾套導熱油或蒸汽溫度需略高于物料溫度(如設定285℃時，導熱油控溫290℃)，并通過蛇形冷卻盤管輔助控溫。

　　三、關鍵操作細節

　　1. 氮氣保護

　　- 全程通入惰性氮氣(流量5-10L/min)，排除氧氣防止氧化降解，同時抑制EG蒸發。

　　- 氮氣入口需安裝過濾器，避免雜質堵塞管道。

　　2. 餾分回收

　　- 酯化反應生成的水與EG混合物通過冷凝器回收，分離后EG可循環使用，減少原料消耗。

　　- 定期清理冷凝器管道，防止聚合物堵塞。

　　3. 熔體粘度監測

　　- 通過在線粘度計實時監測熔體流動性，當粘度驟升時需降低攪拌速度或補充EG，避免電機過載。

　　四、安全與應急處理

　　1. 超壓與爆聚防護

　　- 安裝安全閥(起跳壓力≤設計壓力1.2倍)和爆破片，當壓力失控時自動泄壓。

　　- 配置緊急冷卻系統，可在30秒內將溫度降至200℃以下。

　　2. 停電與故障應對

　　- 突發停電時，立即關閉加熱系統，啟用備用電源維持攪拌防止熔體固化。

　　- 若攪拌停止，需在1小時內手動清理釜內半熔態物料，避免結塊損壞設備。

　　3. 人員防護

　　- 操作時穿戴隔熱服、防腐蝕手套及面罩，避免接觸高溫熔體或蒸汽。

　　- 定期檢測反應釜周邊空氣中EG濃度(職業接觸限值≤20ppm)，防止中毒。

　　五、維護與保養

　　1. 反應后處理

　　- 排料后趁熱用刮刀清理釜壁粘附的聚酯殘渣，冷水沖洗后干燥備用。

　　- 每50批次需拆解檢查攪拌軸、密封圈等易損件，更換老化部件。

　　2. 長期停用管理

　　- 注入防銹油封閉反應釜，斷開電源并標記“禁用”狀態。

　　- 每月啟動一次空載運行，防止密封件粘連。

　　六、質量控制與記錄

　　1. 參數記錄

　　- 連續記錄溫度、壓力、攪拌速度、氮氣流量等數據，形成趨勢曲線供分析。

　　- 每批次取樣檢測色相(b值)、粘度(IV值)、端羧基含量等指標，優化工藝參數。

　　2. 異常分析

　　- 若產品出現氣泡或凝膠粒，需回溯攪拌速度、升溫速率是否異常。

　　- 定期校準溫度傳感器和壓力表，誤差需<±0.5%。